科技动态
    液压系统的泄漏和防治措施
    发布时间:2014-08-06 点击量:1500
    (1) 泄漏的原因
            1) 阀体磨损间隙过大。
            2) 接合面平面度超差,表面粗糙,受压后变形以及紧固力不均。
            3) 安装密封件的沟槽尺寸设计不合理,预压缩量小而密封不良甚至不起密封作用。
            4) 液压系统设计不合理,系统内有多余功能的回路或元件,泄漏环节多,选用的液压元件结构陈旧,泄漏量大等。对于专用液压元件,结构设计不合理,如封油长度短或封油边小,回油不畅,也会造成内外泄漏严重。
            5) 油温过高,油液黏度下降或选用的油液黏度过小。
            6) 系统压力过高,润滑油量过多等。
            7) 液压元件有缩松、气孔和砂眼等缺陷。
            (2) 防治泄漏的措施
            1) 采用间隙密封的运动副,应严格控制其加工精度和配合间隙:
            平面接合面泄漏时,可进行修磨或研磨,以减少接合面的平面度误差和表面粗糙度值; 也可加软垫或敷涂密封胶。
            密封是解决液压系统泄漏的有效手段。但如果密封过度,虽然解决了泄漏,却增加了摩擦阻力和功率损耗,加速密封圈磨损。因此,在修理时应注意以下几个方面:
            ①密封圈的预压缩量对密封效果影响很大。系统压力高,预压缩量大;反之,预压缩量小。如O形密封圈的预压缩量通常取其断面直径的10%~15%; 固定结合面的密封圈预压缩量较大,对O形密封圈的预压缩量通常取其断面直径的15%~25%。
            ②拆卸时,不要用锋利和粗糙的工具钩。拆下后检查密封件的硬化和尺寸精度,以及变形和磨损程度,从而确定是利用还是更换。
            ③有的密封件其密封作用有方向性,如Y形、V形等。因此装配时不能装反,应将唇口对着压力油腔,使唇口在压力油作用下胀开,其密封效果随着压力的升高而更可靠。同时,安放密封件时,应千万注意保护唇口,避免被零件的锐边、毛刺等锋口切除而失去密封作用。
            ④一般密封件后面有压盖、挡圈挡住以防滑出 (如液压缸中的密封件)。在调整时不能压得过紧以免增加摩擦阻力,但也不能压得过松而引起泄漏。往复运动的双出杆液压缸,其两端支架中的密封件压盖调整的松紧程度应尽可能一致,否则会产生往复速度差。
            ⑤为了提高密封件的密封性能和使用寿命,在恶劣环境下工作的密封件,应设置防尘、隔热等装置。
            ⑥旋转接触面的密封件,既要防止高压油外泄,又要防止空气进入内部。如液压泵出轴端回转密封件,最好选用双唇口密封圈。
            2) 简化液压回路。
            3) 扩大回油孔通径,使回油通畅,有的可增加导向孔、槽等,将泄漏油聚集回收。如导轨润滑油可在导轨非接触面的回油槽中增加回油孔,将使用后的润滑油引至油池,避免溢出导轨。
            4) 增加封油面积和封油长度: 如静压导轨油腔的封油边应有足够的尺寸,且接触良好,否则建立不起静压。
            5) 泄漏量与油的黏度成反比,黏度小,泄漏量大。因此液压油在满足机床性能的前提下,其黏度应合适。在环境温度高时,应选用黏度较高的油液; 环境温度低时,选用黏度小的油液。
            6) 降低油温是减少内泄漏的有效措施,特别对于性能稳定、要求泄漏少的随动和伺服系统。
            7) 在满足机床所需力、力矩的情况下,其系统压力不宜过高。
            8) 消除铸造缺陷,如采用厌氧胶浸渗堵漏等。
    Copyright 2014 深井建设版权所有 京ICP备:11016509号
    联系地址: 北京市朝阳区和平街青年沟路5号